漫长的海岸线，成为捕捉风能的宝地。在漳浦六鳌半岛，蜿蜒的海岸线上风电装备——“大风车”星罗棋布，把海风转换成清洁能源，而毗邻海岸线的福建福船一帆新能源装备制造有限公司就是制作“大风车”塔筒的起点。近日，记者探访了这家海上风电重型装备制造企业。

采访车驶入厂区，记者本想下车一探究竟，却被福船一帆副总经理高险峰一把拦住：“工厂太大，到重点车间再下车参观。”在厂区，电动车或自行车成了工人通勤的“标配”。“公司总占地880亩，总投资13亿元。现拥有生产车间6座，年吞吐能力40万吨的码头1座，是东南沿海海上风电重型装备制造企业之一。”高险峰介绍道。

作为“追风”赛道上的佼佼者之一，福船一帆主营风力发电成套设备，全省10台风电装备中就有8台的塔筒是由福船一帆制造，去年总产值达17亿元。

记者在企业3.4万平方米的重塔车间里看到，这里流水线上的工人有一百来人，生产流程配有机械化智能平台，机器轮轴缓缓转动，不似普通嘈杂的生产线，记者说话不必提高音量。

按下启动键，电磁吊将重达20余吨的钢板缓缓吸起，在卷板机上像“卷蛋卷”一样将钢板首尾相接成筒状。高险峰介绍，这些钢板的厚度从2厘米至10厘米不等，而要将一张10余米长的钢板两端完美焊合并不简单。

但这样的难题在福船一帆“一键就能解决”——焊接信息化集控中心指令一下达，远程下发焊接工艺、技术参数锁定、生成焊接记录等一系列智能化联动就能一气呵成。

伴随着“滋滋”的焊接声，高12米的“焊机针尖”在接缝处来回“密密缝”，火花迸溅。经过3小时电焊熔合后，钢板的焊缝几乎没有凸起，两端相接的误差也能精准控制在2毫米以内。“这套智能多弧多丝埋弧焊机技术，在行业内属于顶尖水平。”操作人员陈志强说道。

“与手工电焊相比，智能化焊接技术可通过自动调节保持稳定且效率更高，车间每天可焊接30个塔节，让生产线对焊工技术水平的依赖程度大大降低。”高险峰说，“目前，我们正规划将焊接信息化系统接入企业制造执行系统MES中，目前此举在行业内属首创。”

走进焊接信息化控制中心，我们刚要取出照相机，高险峰立刻摆了摆手——“不能拍摄”是对“数字大脑”先进性最直接的反映。

在研发中心的大屏幕上，各项运行指标、生产绩效一目了然，实时动态更新。每一台生产设备、每一件物料甚至每一位员工，都成为物联网上的一个可视化节点，通过传感数据清晰呈现出来。技术人员罗斌坐在大屏幕前，监控各种生产参数，他们只要动动鼠标，操作方案就能得到优化；按下按钮，生产流程就自动运行。依靠“最强大脑”，焊接工序全过程的数据串联起技术流通闭环，让企业的综合效率提升了2.5倍。

“车间里已经没有纯粹的体力活了。”罗斌说，通过大数据分析，系统可以自动梳理常见问题，并反馈到研发中心和生产车间，持续优化研发，再反哺改进生产全流程。

从“体力制造”向“指尖制造”转变，意味着技术组需要更多新知识和新“血液”。目前，工厂拥有各类专业技术管理人员120余人，以“80后”“90后”居多。

看得见的数字化设备高效运作，看不见的品质意识，同样深入人工作业的每一个细节。

该公司NDT室主任刘转龙的工作更像是这些塔节的“私人医生”，每天他的工作就是拿着数字超声波检测仪为刚下“手术台”的塔节复查焊缝情况，开年订单节节攀升，他的工作量陡升，每天要“巡诊”的检测长度达80米。

而这个检测过程也和医院B超检查非常相似——在焊缝处涂上耦合剂后，刘转龙左手持检测仪，右手拿着麻将大小的探头在塔节接缝处一寸寸推进几个来回，屏显上也随之出现各种波形变化，而他需要从这些跳跃的曲线中细心判断出塔节接缝处是否熔合完全。“我们主要检测焊缝处是否有气孔、夹杂和裂纹等，如果有缺陷就要做记号并返修复测，确保每一个产品的质量符合要求。”

潮平两岸阔，势动新蓝海。今年，福船一帆瞄准市场商机，在坚守海上风电、高端钢构等传统产业的基础上，进一步拓展业务，进军大型化工装备压力容器制造。高险峰说：“在装备和钢构制造领域行业中，化工装备压力容器制造技术难度和质量标准要求非常高，尤其是重型容器领域，对硬件条件技术实力和管理水平都有较高的门槛，目前我们已经取得压力容器较高生产资质。”

☉本报记者 陈慧慧

通 讯 员 王大鹏

查自强